तेल आणि वायू उद्योग पोलाद मेण कास्टिंग भाग गमावले उत्पादक

वाल्व लोह वाळू कास्ट भाग विविध औद्योगिक अनुप्रयोगांचा एक आवश्यक भाग आहेत. हे भाग कास्टिंग प्रक्रियेद्वारे तयार केले जातात, ज्यामध्ये विशिष्ट आकार तयार करण्यासाठी साच्यामध्ये द्रव धातू ओतणे समाविष्ट असते.

प्रथम, मॅपल स्पष्ट करते की कास्ट आणि बनावट चाकांसाठी उत्पादन प्रक्रिया भिन्न आहे. कास्टिंग ही विशिष्ट आवश्यकता पूर्ण करणाऱ्या द्रवामध्ये धातू वितळण्याची आणि नंतर कास्टिंग टूलमध्ये ओतण्याची प्रक्रिया आहे. कूलिंग, सॉलिडिफिकेशन आणि क्लिनिंगनंतर, कास्टिंगमध्ये मूलतः पूर्वनिर्धारित आकार, आकार आणि कार्यप्रदर्शन असते. फोर्जिंग म्हणजे मेटल मटेरियलवर दबाव टाकण्यासाठी फोर्जिंग मशिनरीचा वापर करणे, ज्यामुळे त्याचे प्लास्टिकचे विकृतीकरण होते, ज्यामुळे फोर्जिंग उत्पादन आणि प्रक्रिया पद्धतीचे विशिष्ट यांत्रिक गुणधर्म, आकार आणि आकार तयार केला जातो.

मॅपल फोर्जिंग प्रक्रियेचे वर्गीकरण आणि नेट शेप गियर फोर्जिंगची प्राप्ती बनवल्या जाणार्‍या सामग्रीला लोह आणि लोह नसलेल्या पदार्थांच्या फोर्जिंग प्रक्रियेत प्रथम वर्गीकरण दिले जाते आणि शेवटच्या गटात प्रामुख्याने अल, क्यू आणि टी मिश्र धातुंचा समावेश होतो. तयार तापमानाच्या दृष्टिकोनातून, फोर्जिंग प्रक्रिया विभागली जाऊ शकते:

स्टील ही आधुनिक उद्योगातील सर्वात जुनी आणि सर्वाधिक वापरली जाणारी मूलभूत सामग्री आहे आणि मॅपल मशिनरीमध्ये सर्वात जास्त वापरली जाणारी सामग्री आहे. कार्बन सामग्री 2.11% पेक्षा कमी आहे, लोह, कार्बन आणि थोड्या प्रमाणात सिलिकॉन, मॅंगनीज, फॉस्फरस, सल्फर आणि इतर अशुद्धी व्यतिरिक्त, लोह-कार्बन मिश्र धातुचे इतर मिश्रित घटक नसतात. औद्योगिक कार्बन स्टीलची कार्बन सामग्री सामान्यतः 0.05% ~ 1.35% असते. . कार्बन स्टीलची कार्यक्षमता प्रामुख्याने कार्बन सामग्रीवर अवलंबून असते. वाढलेली कार्बन सामग्री, स्टीलची ताकद, कडकपणा, प्लॅस्टिकिटी, कडकपणा आणि वेल्डेबिलिटी कमी झाली.

मेटल फोर्जिंग ही एक उत्पादन पद्धत आहे ज्यामध्ये हातोडा, प्रेस किंवा इतर उपकरणांसह संकुचित शक्ती वापरून धातूला आकार देणे समाविष्ट आहे. मेटल बनावटी आणि इच्छित आउटपुट यावर अवलंबून, ही प्रक्रिया विविध तापमानांवर केली जाऊ शकते.

मॅपल मशिनरीबद्दल कोल्ड फोर्जिंग तंत्रज्ञानाचा विकास मुख्यत्वे उच्च मूल्यवर्धित उत्पादने विकसित करण्यासाठी आणि उत्पादन खर्च कमी करण्यासाठी आहे, येथे...